日科技連主催「第3回知識構造化シンポジウム 『拡大が続くSSM適用分野 その多様化と進化を探る』」が9月16日、180名の参加者を迎えて東京の日科技連本部ビルで開催された。今回は、アイ・ライティング・システム（電子安定器・電源装置メーカー）、アドヴィックス（自動車用ブレーキメーカー）、山武（ビルオートメーション）、東芝マイクロエレクトロニクス（LSI設計開発）の4社によるSSM取り組み事例の発表と、SSMの開発・支援企業である構造化知識研究所による動向解説、スピーカーとフロアーによる統合討論が行われた（写真）。以下、印象に残った言葉を報告する。「SSMのワーキンググループのメンバーには、不具合対応で向こう傷を負った経験がある、やる気のある若手社員を選んだ。SSMは若手社員を一人前に育てるのに役立つツールだと思う」（アイ・ライティング・システム常務取締役品質管理部長・寺山一郎氏）
「SSMで抽出する未然防止知識として、メカニズム知識のほかに、管理上のまずさ知識（規定・基準を守れなかった根本原因）にも取り組んだ」（アドヴィックス信頼性技術部未然防止推進室・大野貞行氏）
「SSMのデータベース活用で、若手設計者による新規設計で不具合再発件数が減少している。またFMEA作成工数がSSM採用前に比べ大幅に減少している」（山武バルブ商品開発部開発１グループグループマネージャー・大谷秀雄氏）
「SSMを活用してきちんとQMSが運用できる成熟度レベルが当社が考えるレベル４の段階であり、当社はそこを目指している」（東芝マイクロエレクトロニクスTQM推進室・澁谷幹夫氏）
「SSMで一番お勧めできる指標は、手戻りの回数を数えることだ。そもそもSSMの成果は導入1〜2年くらいではなかなか出にくいものだが、手戻り回数はその中でも比較的測定しやすく、効果の出やすいもので、目標設定に適していると思う」（構造化知識研究所執行役員・松坂ユタカ氏）
肝心の未然防止については、たとえば新規開発エンジンの場合、試作品の実験を何度も行うわけですが、最初の実験では通常いくつかの手戻りがおきます。それを直した試作品をまた実験するということを繰り返すのですが、今回、SSMを導入後に行った新規開発エンジンの試作品の最初の実験では、締結・シール機能に関する手戻りの発生はゼロでした。これによって、設計初期段階から抜け・漏れのない検討ができていることが確認されました。
